閥門在生產(chǎn)加工過程中需要經(jīng)過熱處理以提高材料的機械性能、消除殘余應力和改善金屬的切削加工性.按照熱處理不同的目的,熱處理工藝可分為兩大類：預備熱處理和最終熱處理.接下來就由陜西閥門生產(chǎn)廠家航天泵閥為您介紹閥門熱處理工藝。

1．預備熱處理

預備熱處理的目的是改善加工性能、消除內(nèi)應力和為最終熱處理準備良好的金相組織.其熱處理工藝有退火、正火、時效、調(diào)質(zhì)等.

（1）退火和正火退火和正火用于經(jīng)過熱加工的毛坯.含碳量大于0.5%的碳鋼和合金鋼,為降低其硬度易于切削,常采用退火處理；含碳量低于0.5 %

的碳鋼和合金鋼,為避免其硬度過低切削時粘刀,而采用正火處理.退火和正火尚能細化晶粒、均勻組織,為以后的熱處理作準備.退火和正火常安排在毛坯制造之后、粗加工之前進行.

（2）時效處理時效處理主要用于消除毛坯制造和機械加工中產(chǎn)生的內(nèi)應力.

為避免過多運輸工作量,對于一般精度的零件,在精加工前安排一次時效處理即可.但精度要求較高的零件（如座標鏜床的箱體等）,應安排兩次或數(shù)次時效處理工序.簡單零件一般可不進行時效處理.

除鑄件外,對于一些剛性較差的精密零件（如精密絲杠）,為消除加工中產(chǎn)生的內(nèi)應力,穩(wěn)定零件加工精度,常在粗加工、半精加工之間安排多次時效處理.有些軸類零件加工,在校直工序后也要安排時效處理.

（3）調(diào)質(zhì)調(diào)質(zhì)即是在淬火后進行高溫回火處理,它能獲得均勻細致的回火索氏體組織,為以后的表面淬火和滲氮處理時減少變形作準備,因此調(diào)質(zhì)也可作為預備熱處理.

由于調(diào)質(zhì)后零件的綜合力學性能較好,對某些硬度和耐磨性要求不高的零件,也可作為最終熱處理工序.

2．最終熱處理

最終熱處理的目的是提高硬度、耐磨性和強度等力學性能.

（1）淬火

淬火有表面淬火和整體淬火.其中表面淬火因為變形、氧化及脫碳較小而應用較廣,而且表面淬火還具有外部強度高、耐磨性好,而內(nèi)部保持良好的韌性、抗沖擊力強的優(yōu)點.為提高表面淬火零件的機械性能,常需進行調(diào)質(zhì)或正火等熱處理作為預備熱處理.其一般工藝路線為：下料——鍛造——正火（退火）——粗加工——調(diào)質(zhì)——半精加工——表面淬火——精加工.

（2）滲碳淬火

滲碳淬火適用于低碳鋼和低合金鋼,先提高零件表層的含碳量,經(jīng)淬火后使表層獲得高的硬度,而心部仍保持一定的強度和較高的韌性和塑性.滲碳分整體滲碳和局部滲碳.局部滲碳時對不滲碳部分要采取防滲措施（鍍銅或鍍防滲材料）.由于滲碳淬火變形大,且滲碳深度一般在殘

0.2mm之間,所以滲碳工序一般安排在半精加工和精加工之間.其工藝路線一般為：下料—鍛造—正火—粗、半精加工—滲碳淬火—精加工.

當局部滲碳零件的不滲碳部分采用加大余量后,切除多余的滲碳層的工藝方案時,切除多余滲碳層的工序應安排在滲碳后,淬火前進行.

（3）滲氮處理

滲氮是使氮原子滲入金屬表面獲得一層含氮化合物的處理方法.滲氮層可以提高零件表面的硬度、耐磨性、疲勞強度和抗蝕性.由于滲氮處理溫度較低、變形小、且滲氮層較薄（一般不超過切0.0.7mm）,滲氮工序應盡量靠后安排,為減小滲氮時的變形,在切削后一般需進行消除應力的高溫回火

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